Гипсовая масса поступает в пропеллерно-скребковый смеситель, где окончательно перемешивается и подается на формующий стол. Туда же поступают две картонные ленты (верхняя и нижняя). По нижней ленте равномерно распределяется гипсовая масса. Кромкозагибочные приспособления загибают края ленты вверх, перекрывая крайние участки гипсовой массы, а затем к этим краям под формующими валиками приклеивается жидким стеклом верхняя картонная лента.
Сформованная гипсокартонная лента поступает на конвейер схватывания, а затем перемещается к отрезному станку. За это время гипсовый сердечник схватывается и связывается с картоном. Затем гипсокартонная лента разрезается на отрезном станке на отдельные листы и подается в тоннельную сушилку, имеющую шесть ярусов рольганговых конвейеров, по которым листы перемещаются со скоростью 1 м/мин. Теплоносителем служит горячий воздух с температурой на входе 145—155°С, а на выходе — 120— 135°С. За 45—80 мин. сушки влажность листов снижается с 34—42 до 2%.
В гипсоволокнистой сухой штукатурке арматурой служит не картонная оболочка, а тонкое растительное волокно ( бумажная мукулатура, солома и др.). Технология ее изготовления включает следующие операции: приготовление жидкой волокнистой массы, смешивание ее с гипсом и клеящими добавками, отливку изделий с фильтрацией воды на вакуум-формующей машине, допрессов-ку листов, их сушку и обрезку. Гипсоволокнистые листы имеют повышенную прочность на изгиб и звукоизоляционную способность, хорошо удерживают гвозди, легко обрабатываются.
Широкое распространение получило производство крупноразмерных перегородочных панелей методом непрерывного проката (рис. 4.3). Перемешивание сырьевых материалов (гипсового вяжущего, песка, опилок) производится в две ступени: сухое — в приемном лотке, транспортирующем сухую смесь, с водой — в гипсо-бетоносмесителе непрерывного действия. Формуют гипсобетон-ные панели на прокатном стане. Гипсобетонная масса, равномерно распределенная между резиновыми лентами двух движущихся в одном направлении с одинаковой скоростью конвейеров (нижнего, несущего реечный каркас, и верхнего, уплотняющего и заглаживающего массу), проходит через щель между прокатными валками, которые прессуют массу и придают панели окончательные размеры по толщине. Все операции по формованию изделий — укладка каркасов, заполнение их гипсобетонной массой, прокатка под валками, окончательное схватывание — происходят на ленте конвейера.
В приемной секции реечные деревянные каркасы укладывают вплотную друг к другу и специальные барабаны плотно прижимают их к ленте. Гипсобетонная масса непрерывно поступает из смесителя и равномерно распределяется по ширине ленты. В калибровочной секции происходит формование панелей прокатом и калибровкой между верхним и нижним блоками валков, не соприкасающихся непосредственно с гипсобетонной массой.
При движении отформованной панели между верхней и нижней лентами, а затем на одной нижней ленте стана гипсобетонная смесь схватывается и приобретает прочность до 15—20 МПа. Скорость движения ленты обеспечивает прохождение панели через прокатный стан за 15—20 мин. Затем панели поступают на обгонный рольганг, который разделяет их и поочередно передает на кантователь. Далее панели устанавливают на кассетные вагонетки, направляемые в прямоточные туннельные сушилки с температурой теплоносителя на входе 105-130°С и длительностью сушки 18-24 ч.
Страницы
Архивы
Рубрики
Управление