Изделия на основе гипсовых вяжущих могут изготовляться из гипсового теста, растворов и бетонов. Гипсовое тесто — текучая смесь гипса, воды и заполнителя. В гипсовый раствор дополнительно вводят песок и другие мелкие заполнители. Гипсобетон-ные смеси содержат крупные органические или минеральные заполнители. Гипсобетонную смесь после формования и твердения называют гипсобетоном. Введение заполнителей в гипсовое тес1 то повышает его пластичность, снижает усадку, уменьшает расход вяжущего.
Поскольку гипсовый камень хрупок, его упрочняют армирующими волокнистыми материалами, вводимыми в, состав формовочной массы. В гипсовой сухой штукатурке роль арматуры выполняет внешняя картонная оболочка, в прокатных гипсобетон-ных панелях — деревянные рейки. Арматурой могут также служить органические волокна или стекловолокно.
При приготовлении гипсобетонных смесей необходимо строго соблюдать технологический режим. Короткие сроки схватывания большинства- гипсовых вяжущих обуславливают их налипание на стенках и лопастях смесителя, что влечет за собой быстрое его «зарастание». Всякое механическое воздействие на гипсовую массу допустимо только в первый период после затворения до начала схватывания. Перемешивание массы после начала схватывания нарушает связи между срастающимися кристаллами и резко снижает прочность изделий.
На небольших гипсосмесительных установках применяют смесители периодического действия. При этом в гипсовые смеси вводят замедлители схватывания. Объем замеса должен строго соответствовать объему формы. Загрузку смесительного барабана осуществляют сразу после выгрузки предыдущего замеса, для чего заливают половину воды с замедлителем, а потом подают твердые компоненты и остальную воду.
В отдельных случаях, например, при формовании плит на карусельной машине, конец схватывания гипса должен наступать не позднее 5—6 мин после затворения. Для этого в состав массы вводят ускорители схватывания в виде двуводного гипса (2—3%— масс), а воду затворения подогревают до температуры 40—50°С. Целесообразно использовать гипсобетоносмесители непрерывного действия, откуда смесь непрерывным потоком поступает непосредственно в формы. Иногда применяют двухступенчатое смешивание материалов. Первое (сухое) смешивание осуществляют в приемном лотке, второе (с водой) — в гипсобетоносмесителе непрерывного действия.

Гипсовые изделия формуют способами литья, вибрирования и прессования. Выбор способа формования зависит от вида изделий. Наибольшее распространение получило литье.
Гипсобетон при твердении не требует создания влажной среды. Напротив, его прочность повышается при высушивании. Таким образом, кроме первой стадии твердения гипса, в период, когда прочность изделия обусловлена сплетением хаотично расположенных кристаллов дигидрата, существует вторая стадия — упрочнение структуры в процессе сушки, которая ускоряет достижение максимальной прочности изделий и сокращает сроки их изготовления.
Сушат гипсовые и гипсобетонные изделия обычно в туннельных сушилках длиной до 40 м. Сушильным агентом служат дымовые газы, образующиеся при сжигании топлива в специальных подтопках, либо горячий воздух нагреваемый в калориферах. Температура теплоносителя на входе в сушилку — 110—120°С, на выходе — 50—55°С. Длительность сушки зависит от вида изделий и у гипсовых плит достигает 18—24 ч.
Сушку можно ускорить за счет применения высокотемпературного теплоносителя с повышенной влажностью. Так, при сушке гипсобетонных панелей при влагосодержании 45—50 г/кг воздуха можно начальную температуру теплоносителя повысить до 215— 235°С. В результате длительность сушки сокращается до 8—9 ч без ущерба для качества изделий.
Короткие сроки схватывания гипсовых вяжущих позволяют организовать производство гипсовых изделий по конвейерной технологии. Наиболее широкое применение в строительстве получили гипсовая сухая штукатурка, а также перегородочные плиты, блоки, панели.
Гипсокартонныелисты — отделочный материал, состоящий из затвердевшего гипсового сердечника, прочно соединенного с картонной оболочкой, покрывающей все плоскости листов и их грани, кроме торцевых. Технологический процесс их производства включает приготовление формовочной массы, подготовку картона, формование непрерывной ленты штукатурки, разрезание ее на отдельные листы после твердения гипса, сушку листов в многоярусных туннельных сушилках (рис.4.2).
Первоначальное сухое перемешивание гипсового вяжущего с добавками производят в шнековом смесителе, откуда порошкообразная смесь направляется в насыщающий конвейер, проходящий через ванну с водным раствором сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Гипс поглощает воду, необходимую для образования гипсового теста, а СДБ замедляет схватывание, уменьшает водопотребность и повышает прочность отвердевшего гипса. По выходе насыщающего конвейера из ванны на него из пенораздатчи-ка подается пена для повышения пористости штукатурки и улучшения ее теплозащитных свойств.

Гипсовая масса поступает в пропеллерно-скребковый смеситель, где окончательно перемешивается и подается на формующий стол. Туда же поступают две картонные ленты (верхняя и нижняя). По нижней ленте равномерно распределяется гипсовая масса. Кромкозагибочные приспособления загибают края ленты вверх, перекрывая крайние участки гипсовой массы, а затем к этим краям под формующими валиками приклеивается жидким стеклом верхняя картонная лента.
Сформованная гипсокартонная лента поступает на конвейер схватывания, а затем перемещается к отрезному станку. За это время гипсовый сердечник схватывается и связывается с картоном. Затем гипсокартонная лента разрезается на отрезном станке на отдельные листы и подается в тоннельную сушилку, имеющую шесть ярусов рольганговых конвейеров, по которым листы перемещаются со скоростью 1 м/мин. Теплоносителем служит горячий воздух с температурой на входе 145—155°С, а на выходе — 120— 135°С. За 45—80 мин. сушки влажность листов снижается с 34—42 до 2%.
В гипсоволокнистой сухой штукатурке арматурой служит не картонная оболочка, а тонкое растительное волокно ( бумажная мукулатура, солома и др.). Технология ее изготовления включает следующие операции: приготовление жидкой волокнистой массы, смешивание ее с гипсом и клеящими добавками, отливку изделий с фильтрацией воды на вакуум-формующей машине, допрессов-ку листов, их сушку и обрезку. Гипсоволокнистые листы имеют повышенную прочность на изгиб и звукоизоляционную способность, хорошо удерживают гвозди, легко обрабатываются.
Широкое распространение получило производство крупноразмерных перегородочных панелей методом непрерывного проката (рис. 4.3). Перемешивание сырьевых материалов (гипсового вяжущего, песка, опилок) производится в две ступени: сухое — в приемном лотке, транспортирующем сухую смесь, с водой — в гипсо-бетоносмесителе непрерывного действия. Формуют гипсобетон-ные панели на прокатном стане. Гипсобетонная масса, равномерно распределенная между резиновыми лентами двух движущихся в одном направлении с одинаковой скоростью конвейеров (нижнего, несущего реечный каркас, и верхнего, уплотняющего и заглаживающего массу), проходит через щель между прокатными валками, которые прессуют массу и придают панели окончательные размеры по толщине. Все операции по формованию изделий — укладка каркасов, заполнение их гипсобетонной массой, прокатка под валками, окончательное схватывание — происходят на ленте конвейера.
В приемной секции реечные деревянные каркасы укладывают вплотную друг к другу и специальные барабаны плотно прижимают их к ленте. Гипсобетонная масса непрерывно поступает из смесителя и равномерно распределяется по ширине ленты. В калибровочной секции происходит формование панелей прокатом и калибровкой между верхним и нижним блоками валков, не соприкасающихся непосредственно с гипсобетонной массой.
При движении отформованной панели между верхней и нижней лентами, а затем на одной нижней ленте стана гипсобетонная смесь схватывается и приобретает прочность до 15—20 МПа. Скорость движения ленты обеспечивает прохождение панели через прокатный стан за 15—20 мин. Затем панели поступают на обгонный рольганг, который разделяет их и поочередно передает на кантователь. Далее панели устанавливают на кассетные вагонетки, направляемые в прямоточные туннельные сушилки с температурой теплоносителя на входе 105-130°С и длительностью сушки 18-24 ч.

Силикатные бетоны — группа бесцементных бетонов автоклавного твердения, получаемых на основе известково-песчаного, из-вестково-зольного и других известково-кремнеземистых вяжущих.
Если при обычной температуре взаимодействием извести и песка можно пренебречь, то при повышенном давлении водяного пара ~ 0,9—1,3 МПа и температуре 175—200°С прочность известково-кремнеземистых смесей интенсивно нарастает. С повышением температуры растворимость Са(ОН)2 уменьшается, а растворимость Si02 значительно увеличивается, что создает условия для образования в растворе гидросиликатов кальция. При этом известь является не вяжущим веществом, а одним из двух равноправных компонентов, в результате взаимодействия которых образуется цементирующее вещество — гидросиликаты кальция. При этом прочность камня обеспечивается не только физическим сцеплением гидратных образований с зернами заполнителя, но и химическим взаимодействием компонентов сырьевой смеси — извести и кварцевого песка (см. разд. 3.3).
Свойства силикатного бетона зависят от состава и степени дисперсности известково-кремнеземистого вяжущего, водовяжущего отношения, плотности бетона и способа гашения извести. Содержание извести в силикатной смеси колеблется в пределах 5—18% в зависимости от ее активности, дисперсности и количества молотых кремнеземистых добавок. С увеличением содержания извести плотность и прочность силикатного бетона повышаются, но только до определенного предела. Расход извести уменьшается по мере уплотнения силикатной смеси. Так, в силикатном кирпиче, уплотняемом прессованием, расход извести составляет лишь 5—8% от массы смеси.
Песок обеспечивает получение высокой прочности только при наличии в нем оптимального количества мелких частиц. Практикуется совместный помол извести и песка в шаровых мельницах, что обеспечивает хорошее их перемешивание и измельчение извести абразивными зернами песка. Чем выше дисперсность песка, тем больше должно быть и содержание извести. Соответственно возрастает доля активной смеси и больше образуется гидросиликатов кальция.
Тем не менее, переизмельчение песка нежелательно. Кварц более прочен, чем гидросиликаты, связывающие песчинки, поэтому рост доли новообразований за счет кристаллического кварца снижает прочность и долговечность формирующегося камня. Цементирующее вещество необходимо в том количестве, которое позволило бы покрыть все частицы немолотого песка тонким слоем гидросиликатного клея, заполнить трещины на поверхности песчинок и промежутки между зернами песка.
Свойства силикатного бетона зависят от многих факторов и прежде всего от водовяжущего отношения. Недостаток воды приводит к неполному гашению извести, а избыток ее снижает прочность бетона. Большое значение имеет вид используемой извести. Свойства силикатного бетона значительно лучше на извес-ти-кипелке, чем пушонке. Это объясняется снижением водопот-ребности смеси, а также тем, что часть воды затворения расходуется на гидратацию. В результате плотность камня на молотой извести-кипелке повышается на 10—12%, а прочность изделий — на 25-50%.
В зависимости от вида используемой извести выбирают и способ приготовления силикатобетонных смесей — гидратный или кипелочный. При гидратном известь предварительно гасят в пушонку, а при кипелочном в смеси также может содержаться гид-ратная известь, но часть ее обязательно вводят в виде извести-кипелки. Кипелочный способ позволяет получать бетоны с повышенными плотностью, прочностью, атмосферостойкостью, но он может быть рекомендован только для изделий, изготовляемых из пластичных смесей, где гашение извести способствует уплотнению изделий, не вызывая разрушения камня. На практике по кипелочному способу изготовляют, как правило, силикатный бетон, а по гидратному — силикатный кирпич.

При гидратном способе известь в смеси с песком гасят в гасильных барабанах (барабанная схема) или в силосах (силосная схема). При барабанной схеме песок и тонкомолотую негашеную известь дозируют в гасильный барабан, герметически закрывают его и в течение 3—5 мин перемешивают сухие материалы, а затем подают острый пар под избыточным давлением 0,15—0,2 МПа. В непрерывно вращающемся барабане происходит гашение извести, продолжающееся в течение 40 мин.
При силосной схеме предварительно подготовленный песок и тонкомолотую негашеную известь после дозирования направляют в смеситель, куда подают и воду. Увлажненную известково-песчаную массу загружают в силосы и выдерживают 6—8 ч. За это время известь гасится. Затем массу дополнительно перемешивают в гасильных барабанах и догашивают в смесительных бегунах. Силосная схема проще барабанной, но длительность гашения в силосах почти в 10 раз больше, чем в барабанах.Для улучшения качества бетона как при гидратном, так и при кипелочном способе часть песка (15—20% общего количества) измельчают до удельной поверхности 200—250 м2/кг. При совместном помоле извести-кипелки с песком нет необходимости в предварительной сушке песка, так как он отдает свою влагу на гашение извести, одновременно высыхая. При гидратной схеме песок перед измельчением в мельнице необходимо предварительно высушить. Для замедления схватывания вяжущего в смесь вводят двуводный гипс либо водный раствор СДБ.
Окончательное перемешивание компонентов силикатобетонных смесей производят главным образом в бетоносмесителях принудительного действия вместимостью 500—1200 л в течение не менее 3—5 мин. Приготовленные смеси сразу используют для укладки, не рекомендуется выдерживать их до уплотнения более 30 мин.
Силикатные бетоны изготовляют преимущественно мелкозернистыми (без крупного заполнителя), что обуславливает повышенную жесткость смесей. Поэтому применяют наиболее интенсивные методы их уплотнения: вибрация с пригрузом, прессование,. трамбование. Тепловую обработку силикатных бетонов производят в автоклавах.
На рис. 4.4 показана технологическая схема производства одного из самых распространенных видов силикатных изделий — силикатного кирпича по гидратной схеме, включающая добычу песка и известняка, обжиг извести, размол извести-кипелки в шаровой мельнице, гашение извести, приготовление известково-песчаной смеси, прессование кирпичей, запаривание кирпича-сырца в автоклаве.
Важнейшая операция — прессование кирпича-сырца. От степени уплотнения смеси в значительной мере зависят физико-хими-, ческие свойства продукта. На работу пресса и качество силикат-ного кирпича большое влияние оказывает содержание влаги в формуемой смеси. Оптимальная влажность массы — 6—7%. Недостаток влаги снижает ее пластичность, избыток ухудшает прессование. Для получения известково-песчаной смеси оптимальной влажности она после гашения направляется на лопастной смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания, после чего поступает на пресс.

Отпрессованные изделия снимают с пресса, укладывают на вагонетки и направляют в автоклав, вмещающий 12—13 тыс.кир-пичей. Процесс запаривания, состоящий из загрузки вагонеток, закрытия крышек, впуска пара, подъема давления, запаривания при избыточном давлении 0,8—1,2 МПа, выпуска пара, открытия крышек и выгрузки кирпича продолжается 10—14 ч. После выгрузки кирпичи укладывают в штабеля на складе или сразу грузят в вагоны и автомобили.
Выпускают тяжелые и ячеистые силикатные бетоны. Тяжелые имеют плотность 1800—2400 кг/м3, марка по прочности при сжатии (кгс/см2) от М75 до М700, класс от В5 до В60. Водопоглоще-ние силикатных бетонов 10—18%. Морозостойкость их не уступает практически цементным бетонам и составляет для рядовых силикатных бетонов F35—F100, для высокопрочных — до F600.
Недостаток мелкозернистых силикатных бетонов — их повышенная деформативность и пониженная долговечность. Последняя может быть повышена увеличением их плотности путем повышения давления прессования или введением уплотняющих добавок. Возможна также обработка изделий кремнийорганически-ми гидрофобизующими жидкостями или пропитка солями крем-' нефтористой кислоты.
На отечественных предприятиях освоен выпуск силикатных изделий практически той же номенклатуры, что из цементного бетона: панели и блоки внутренних стен, плиты перекрытий, колонны, балки и др. Не уступая железобетону по строительно-эксплуатационным качествам, силикатобетонные конструкции имеют существенные экономические преимущества: меньшая стоимость и большая доступность сырья, более низкая заводская себестоимость.
Из мелкоразмерных силикатных изделий наиболее часто используется силикатный кирпич ординарный размером 250x120x80 мм. Его выпускают семи марок по прочности (кгс/см2): М300, М250, М200, М150, М125, М100 и М75; по морозостойкости марок F50, F35, F25 и F15. Плотность силикатного кирпича несколько выше, чем глиняного, - 1800-2100 кг/м3, но теплоизоляционные их свойства достаточно близки.

Асбестоцемент - искусственный каменный материал, образующийся в результате твердения однородной массы цемента, асбеста и воды, взятых в определеной пропорции. Тонкие волокна асбеста, равномерно пронизывая массу гидратированного цемента, подобно арматуре в железобетоне, повышают сопротивляемость материала растягивающим нагрузкам. Цементный камень вследствие усадки обжимает волокна асбеста, и возникающие силы обеспечивают монолитность и прочность камня. Асбестоцемент относится к материалам, называемым композиционными. Он включает два совместно работающих компонента — асбест как арматуру и цементный камень как матрицу. Введение арматуры в матрицу приводит к получению нового материала, свойства которого отличаются как от свойств матрицы, так и арматуры, взятых отдельно.
Уже в свежеотформованной асбестоцементной массе волокна асбеста существенно меняют ее свойства. Свежесформованный лист с прочностью всего 0,2-0,3 МПа можно свернуть в рулон или придать ему волнистую форму. Прочность затвердевшего асбестоцемента характеризуют прочностью при изгибе (у изделий строительного назначения - 20—25 МПа). При высокой сопротивляемости на разрыв и сжатие в то же время асбестоцемент легко поддается пилению, сверлению, шлифованию. Он практически водо-и газонепроницаем. Его морозостойкость не менее 25 циклов, коэффициент теплопроводности около 35 Вт/(м °С), плотность 1,7—2,3 г/см3. Он обладает высокими огнестойкостью и электроизоляционными свойствами. Однако вследствие повышенного содержания цемента усадочные и влажностные деформации асбестоцементных изделий в 2—3 раза выше, чем у бетонов. Их недостаток также низкое сопротивление удару и коробление.
Наибольшее применение из асбестоцементных изделий получили волнистые листы, плоские листы — прессованные и непрессованные, трубы, электроизоляционные доски и изделия специального назначения. Волнистые листы применяют для покрытия кровель, плоские используют для наружной и внутренней облицовки стен, балконных ограждений. Асбестоцементные трубы изготовляют напорные (для водопроводов) и безнапорные (для канализации). Электроизоляционные доски используют в приборостроении и для устройства электрораспределительных щитов. Изделия специального назначения — это болыперазмерные фигурные листы, используемые для станций метрополитенов, градирен, вентиляционных коробов и т.д.
Сырьевые материалы. К сырьевым материалам асбестоцемент-ного производства относятся асбест, цемент и вода. Асбестом называют группу минералов волокнистого строения, способных при механическом воздействии распадаться на тончайшие гибкие волокна. Волокнистое строение наиболее полно проявляется у хризотил-асбеста - водного силиката магния 3MgO- 2Si02 • 2Н20. В общей добыче асбестовых минералов его доля около 93%.
Длина волокон хризотил-асбеста колеблется от долей миллиметра до 40 мм и более. От этого зависит качество асбестосодер-жащих материалов. В зависимости от длины волокна асбест подразделяют на сорта и марки. В производстве асбестоцемента используют асбест 4 сортов и 23 марок. Для более экономичного его использования необходимо применять как высокие, так и низкие его марки, подбирая оптимальное их соотношение. Обычно промышленная смеска асбеста содержит 3—4 марки.

Асбестоцементные изделия могут быть также изготовлены на основе песчанистого цемента, который обязательно требует автоклавной обработки. Песчанистый цемент получают совместным помолом портландцементного клинкера, песка и гипса. Содержание песка в цементе 38-45%. Клинкер должен содержать более 50% C3Sw менее 8% А1203; в песке содержание Si02 должно быть не менее 87%. Удельная поверхность песчанистого цемента 3200— 3600 см2Д. Изделия на основе песчанистого цемента более устойчивы к действию минерализованных вод, но имеют несколько пониженные прочность и морозостойкость.
Вода для производства асбестоцементных изделий не должна содержать глинистых примесей и органических веществ. Первые, осаждаясь на поверхности асбестовых волокон, уменьшают их сцепление с цементным камнем и затрудняют фильтрацию асбе-стоцементной суспензии, а вторые — замедляют гидратацию вяжущего.
Производство асбестоцементных изделий связано с расходом большого количества воды. В целях ее экономии технологическую воду, содержащую значительное количество ионов кальция и сульфатов, очищают в рекуператорах и возвращают в производственный процесс, что позволяет сохранить в суспензии гипс и предотвратить преждевременную потерю эластичности сформованного асбестоцемента. Применяют технологическую воду, подогретую до температуры 30—40°С, чтобы снизить вязкость асбестоцементной суспензии и за счет этого повысить производительность формовочных машин.
Приготовление асбестоцементных масс. В зависимости от влажности используемых асбестоцементных смесей различают три способа формования изделий: мокрый — из асбестоцементных суспензий малой концентрации (до 20%); полусухой — из концентрированных паст (влажность 50—60%) и сухой из сухих смесей с небольшим увлажнением перед окончательным уплотнением. Наибольшее распространение получил мокрый способ.
Производство асбестоцементных изделий разными способами отличается в основном способами распушки асбеста и формования масс. Другие технологические переделы принципиальных особенностей не имеют. Типовая технологическая схема включает: 1) складирование и хранение материалов; 2)составление смески из асбеста нескольких сортов и марок; 3) распушку асбеста по мокрому или сухому способу; 4) приготовление асбестоцементной смеси путем тщательного смешения асбеста и цемента с добавлением необходимого количества воды; 5) формование изделий из суспензии или массы; 6) предварительное твердение сформованных изделий, придающее им прочность, необходимую для транспортировки, но допускающую их механическую обработку; 7) механическую обработку полуотвердевших изделий, окраску и обработку лицевой поверхности; окончательное твердение изделий и складирование. Особенности разных способов производства асбестоцемента отражаются только на 3—5 этапах.
Асбест поставляют в бумажных мешках или навалом в железнодорожных вагонах и хранят в закрытом помещении на деревянных поддонах в отдельных отсеках для разных сортов и марок. Для каждого вида изделий устанавливают свой состав смески асбеста, нормируемый технологическими картами.
Распушка асбеста — важнейшая операция, определяющая качество продукции. В результате распушки адсорбирующая поверхность волокон асбеста резко увеличивается. При мокром и сухом способе асбест распушивают в две стадии. На первой происходит обминание пучков асбеста, ослабление связей между волокнами, на второй — разделение пучков на тончайшие волокна. На первой стадии асбест подвергают сильному сжатию, совмещенному с изгибом, например на бегунах или валковых машинах; вторую стадию осуществляют в вихревых турбулентных потоках жидкости (в голлен-дерах, гидропушителях) или воздуха (в дезинтеграторах).

Голлендер служит и для приготовления асбестоцементной суспензии. Ванну голлендера сначала заполняют осветленной рекуперативной водой примерно на 50% объема ванны. Затем подают порцию частично распушенного асбеста. При вращении барабана смесь перемешивают в течение 10 мин, степень распушки волокна достигает 90—95%. Затем, не останавливая голлендера, в него засыпают цемент и продолжают перемешивание около 4 мин. За это время почти весь цемент адсорбируется на волокнах асбеста. Дозировка составляющих асбестоцементной смеси колеблется в пределах (%—масс): асбеста — 10—18, цемента 82—90. Количество воды в суспензии при производстве асбестоцементных труб составляет 90-94%, а листовых материалов - 94—96%.
На новых заводах распушка асбеста и смешение асбестовой суспензии с цементом осуществляется в специальных аппаратах — гидропушителях (рис.4.6) и турбосмесителях. По центру корпуса гидропушителя установлен вертикальный вал с пропеллером, приводимый в движение электродвигателем. К нижней части гидропушителя присоединена насосная установка с трехходовым краном, работающим в двух положениях, соответствующих: I — режиму распушки; II — режиму подачи суспензии в гидросмеситель. В режиме I суспензия поступает в гидропушитель по трубопроводу, заканчивающемуся насадкой, которая увеличивает скорость движения суспензии, и направляет ее на пластину с насечками, установленную перпендикулярно потоку. Гидропушитель работает автоматически в режиме, задаваемом циклограммой. Сначала в корпус подается порция осветленной воды, а затем предварительно распушенный на бегунах асбест. Насосная установка обеспечивает циркуляцию асбестовой суспензии через насадку и узел распушки. Одновременно создается турбулентная циркуляция суспензии и в баке за счет работы пропеллера. Продолжительность обработки одной порции асбеста 10-12 мин. По окончании распушки трехходовой кран автоматически переводится в положение II и суспензия перекачивается в турбосмеситель. Преимущество гидропушителя перед голлендером в том, что он легко автоматизируется и его обслуживание не требует применения ручного труда.
Турбосмеситель отличается от гидропушителя отсутствием узла распушки. Он обеспечивает тщательное перемешивание приготовленной в гидропушителе асбестовой суспензии, затем включается пропеллер и начинается загрузка цемента. Перемешивание массы продолжается 1 мин по окончании подачи цемента. Затем перекрывается клапан и асбестоцементная суспензия перекачивается насосом в ковшовый смеситель.
Формование — комплекс технологических операций, с помощью которых из асбестоцементной смеси получают полуфабрикат ас-бестоцементных изделий.
При мокром способе формование заключается в обезвоживании суспензии с последующим уплотнением и приданием формы листа или трубы. Изделия формуют из тонких первичных слоев, отфильтровываемых из асбестоцементной суспензии с использованием сетчатых цилиндров под воздействием гидростатического давления.

Листоформовочная машина состоит из трех ванн, в каждую из которых помещены полые каркасные барабаны (сетчатые цилиндры), обтянутые металлической сеткой (рис. 4.7). В нижней части каждой ванны расположены смесители, поддерживающие суспензию во взвешенном состоянии. В ванну поступает асбестоцементная суспензия с таким расчетом, чтобы сетчатый цилиндр был погружен в нее на 0,7 своего диаметра. Из внутренней полости цилиндра устроен отвод воды так, чтобы уровень ее был несколько ниже оси цилиндра. Вследствие разности уровней суспензия стремится проникнуть во внутреннюю полость цилиндра. При этом волокна асбеста с адсорбированными на их поверхности зернами цемента задерживаются сеткой и осаждаются на ее поверхности, образуя так называемый первичный слой толщиной 1,2— 1,8 мм. Он имеет высокую влажность (до 83%) и пористость (до 93%) при незначительной прочности. Из таких слоев сформовать изделие можно только после их уплотнения и обезвоживания. Поэтому первичный слой массы снимается с поверхности сетчатого цилиндра сукном, прижимаемым к цилиндру отжимным валом. Одновременно происходит уплотнение первичных слоев и снижение их влажности до 48—50%.
Процессы фильтрации, оседания массы и снятия ее с поверхности сетчатого цилиндра повторяются и в других двух ваннах. Затем сукно огибает поддерживающие валки и слой асбестоцементной массы оказывается на поверхности сукна сверху. Перемещаясь далее, сукно проходит над вакуумной коробкой, где из массы отсасывается некоторая часть содержащейся в ней воды (5—6%). Окончательное уплотнение и обезвоживание слоя асбестоцемента, лежащего на сукне, осуществляется форматным барабаном и прессовыми валами. Давление прессовых валов увеличивается от 100—200 Н/см на первом (по ходу сукна) до 400—600 Н/см на втором валу. В результате влажность формуемого слоя снижается до 23—24%. Поскольку сцепление асбестоцементного слоя с поверхностью форматного барабана больше, чем с сукном, масса налипает на поверхность форматного барабана и при вращении его постепенно наслаивается до достижения заданной толщины листа. Затем автоматически включается срезчик, слой массы разрезается по образующей и снимается с форматного барабана на конвейер. Сукно промывается водой и снова поступает на сетчатые цилиндры для формования. Снятый слой массы разрезают на листы установленного размера, которые подают на дальнейшую обработку. В отдельных случаях с целью изменения формы листов или повышения прочности их подвергают волнировке или прессованию.